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　　目前，輪胎廠密煉車間工作環境差、勞動強度高的問題仍然普遍存在，繼而必然面臨招工難題，所以急需對設備進行升級改造，推進車間的自動化、無人化。上輔機作為密煉車間的主要原材料處理設備，已經基本實現了粉料系統、油料系統的集中處理和機臺自動化，唯有膠料系統每個機臺需要人員參與，且勞動強度較高。

　　為滿足客戶需求，實現膠料系統的自動化、無人化，軟控將膠料集中處理系統作為近年的一個重要研發課題。膠片自動遞頭裝置是膠片無人化方案的核心部套，配合自動物流、RFID、膠盤自動輸送線等，可實現從物流庫到上輔機的無縫對接。

　　為此，軟控研發項目團隊在1年多的時間里多次前往現場調研，了解不同配方的膠片疊片后的狀態，與客戶探討核心抓膠手的改進方案。

　　截止到目前，軟控膠片自動遞頭裝置共經歷了3次迭代升級。功夫不負有心人，最新的膠片自動遞頭裝置2.0出現在X客戶現場，這次升級是顛覆性的，研發團隊對抓膠手進行了多方面改進，細長的抓膠手可以有效應對膠片塌陷問題。現場實際測試結果，自動遞頭裝置2.0可抓取＜300mm塌陷深度的膠片，滿足絕大部分輪胎廠需求，而且自動抓取成功率達到了99%，為實現膠片處理無人化打下了良好的基礎。

　　軟控膠片自動遞頭裝置的升級，是膠片根據配方需求出庫輸送到上輔機機臺后自動讀取RFID信息實現物料確認和追溯，再通過膠片自動遞頭裝置將膠片搭接到導切機上，實現導切機自動切片配磅投料。整個運行過程自動完成，無需人員參與，可以實現單人多密煉機臺值守，同時減少了操作工人拉運膠盤、條碼掃描、往導切機搭接膠片等一系列工作，大大降低了人員勞動強度。