輪胎好不好，一“眼”就看穿
“過去，檢測一個輪胎好不好全憑人肉眼的經驗；未來，智能機器人用智能視覺技術就能把好胎和次胎一眼看穿”，剛剛從生產車間出來，身穿工作服的中策橡膠董事長沈金榮向記者介紹起中策在智能制造領域的最新研究，他用了一組數字來說明：目前內胎的檢驗完全靠肉眼完成，在高強度下能做到6秒鑒定1條，如果內胎智能視覺識別項目開發(fā)成功，將徹底解決勞動密集型低附加值的流程工序。
沈金榮所說的這個項目，是ET工業(yè)大腦在中策運用的最新研究項目，7月17日正式啟動，將耗時一年研發(fā)。這是中策與阿里巴巴達摩院視覺檢測科學家，擬通過人臉識別算法對智能檢測線進行研發(fā)。如果開發(fā)成功將一舉填補全球輪胎行業(yè)外觀檢測空白的尷尬境地，同時內胎外觀質量缺陷的檢測能夠成功，也可以進入更加復雜的外胎智能識別領域中，從而徹底顛覆人工檢驗的低附加值流程工序。
在中策橡膠，有一個無形的大腦在指揮著有形的生產線。這個大腦就是中策和阿里云一起聯合研發(fā)的ET工業(yè)大腦。
長久以來，在煉膠領域，工人在施工標準精度不高的情況下，僅憑感覺調整不同配方的精度范圍，而現在，借助ET工業(yè)大腦，可以通過算法匹配工藝參數的最優(yōu)不同組合，達到人工經驗無法企及的混煉過程，從而使產品達到波動最小、品質最穩(wěn)定、合格率最高的狀態(tài)。從2017年9月開始，通過數學模型推薦的最優(yōu)工藝參數，中策調整了試驗工藝方案來提高生產效率，根據近10個月的量產終煉膠試驗得出：效率提升了5%以上！
“不要為了智能制造而智能制造”，沈金榮給記者舉了一個例子：為了打造“科技感”極強的生產車間，一些輪胎制造工廠普遍使用機械手來代替人工操作，一個機械手的成本在5萬元，而中策經過研究，這個環(huán)節(jié)其實利用一條簡單的傳送帶就能完成，令人驚訝的是，傳送帶的成本只要幾千元。
一邊是精明計算成本，一邊則是不惜血本搞研發(fā)。近年來，中策的智能制造項目一個接一個，每一項的研發(fā)經費幾乎都是500萬元起步，總耗資以億元計算。在沈金榮眼里，花大價錢搞科研以提高企業(yè)的經濟效益，是中國工業(yè)“換道超車”的不二之選。最近5年，中策橡膠人均產值以每年10%的幅度在上升。與此同時，中策的員工數量平均每年以兩位數下降。未來3年內，中策的員工總數將從3萬人下降到2萬人，年產值將從200多億元上升到300多億元。
“中策所倡導的智能制造不是花拳繡腿，我們利用智能制造，想要達到的目的是使消耗更低、產品品質更好，從而提高經濟效益和勞動效率”，沈金榮所倡導的理念貫穿了中策橡膠的智能制造。
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