等壓變溫輪胎硫化工藝有助節能
節能、節水、提高輪胎產量和質量是輪胎制造業孜孜以求的目標。桂林橡膠機械廠結合國內外輪胎各種工藝特點，特別是與國外著名輪胎公司專家深入探討，開發出等壓變溫輪胎硫化新工藝。該工藝經上海、山東等用戶使用，并通過驗收，證明其具有節能、節水、提高輪胎產量和質量的優點。
目前輪胎制造過程中大多采用傳統的等壓等溫輪胎硫化工藝，即在硫化輪胎的膠囊內通入一定溫度和壓力的介質(如蒸汽)，并持續一定時間，再向硫化輪胎的膠囊內通入過熱水。在整個正硫化過程中，過熱水保持一定的壓力和溫度不間斷地循環流動，正硫化過程中始終保持等壓等溫。這個過程需要消耗大量能源，是輪胎生產中能量消耗最大的過程。實際上循環的過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水是無效地循環。同時傳統硫化工藝因正硫化時間長，易造成過硫化。過硫化將使膠料的物理性能大幅度降低，影響輪胎質量。
該輪胎硫化新工藝的優點是：第一，大量減少了輪胎硫化過程中過熱水的循環時間，節約了加熱大量過熱水所需的能源，也節約了過熱水循環輸送過程中的能源，使輪胎硫化過程的耗能大大降低,新工藝比傳統工藝每條胎節約能源費用3.38元，按輪胎廠年產100萬套計算，理論上年可節約費用338萬元;其次，縮短了輪胎硫化時間，提高了生產率和產量，也提高了設備利用率。以每條胎節約時間約4.5分鐘，輪胎廠年生產能力為100萬套計算，年節約時間450萬分鐘，每年可增產8.74萬套輪胎，增產率為8.74%;第三，外溫時間減少3.5分鐘，使胎面過硫現象得到極大改善。同時由于采用了短期高溫硫化，總時間相應縮短，使組成輪胎的各種膠料時間溫度曲線趨于平緩，膠料硫化的程度基本一致，使輪胎結構力學更加合理，因而使輪胎行駛里程增加。
目前，等壓變溫輪胎硫化工藝現正在我國近10家輪胎廠推廣，并已獲國家發明專利。
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